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Neues aus der Welt der Wissenschaft |
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"Superleichte" Flugzeugspoiler aus Oberösterreich |
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| | | Mit Zunahme des Flugverkehrs werden wirtschaftliche Flugzeugmodelle gebraucht. Österreichische Forscher entwickeln High-Tech-Werkstoffe, die die Jets leichter, aerodynamischer und sparsamer machen. |
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"Luftbremse" wurde in Oberösterreich weiterentwickelt |
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Der Airbus A340-600 ist eines der größten Flugzeuge der Welt. Der Riesenjet ist mehr als 75 Meter lang, sein maximales Startgewicht beträgt fast 400 Tonnen.
Bei diesem Airbus-Modell kommen auf jeder Tragfläche gleich sechs sogenannte Spoiler zum Einsatz - spezielle Klappen, die die Maschine beim Landeanflug noch in der Luft abbremsen.
In der Luftfahrt zählt jedes Kilogramm - daher setzen Flugzeughersteller seit jeher auf Leichtbau, wo immer es geht. Ingenieure der Firma FACC in Ried im Innkreis haben die ¿Luftbremse¿ weiter entwickelt.
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Karbonfaser-Einsatz erspart mehrere Montageschritte |
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Das Design des Spoilers wurde mit einer neuen Technik deutlich verbessert: nicht nur die Bremsklappe selbst, sondern auch die Halterung, mit der sie in der Tragfläche montiert wird, besteht nun aus einem speziellen Karbonfaser-Verbundwerkstoff.
Bisher wurden die Scharniere aus Aluminium montiert. Die im Spoiler integrierte Karbonfaser-Halterung erspart künftig gleich mehrere Montageschritte.
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Spoiler wiegt ein Fünftel weniger |
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Zudem wiegt ein Spoiler nur noch 17 Kilogramm - etwa ein Fünftel weniger als zuvor. Airbus will die neuen Luftbremsen ab Ende des Jahres für die Baureihen A330 und A340 einsetzen.
Projektleiter Werner Schnötzinger betont die Bedeutung dieser Entwicklung: ¿Airbus möchte mit der neuen A340 500 Kilogramm einsparen. Dabei kann FACC mit dem neuen Spoilerdesign 50 Kilogramm - sprich 10 Prozent - beitragen. Da sieht man schon, welch großen Stellenwert diese neue Technologie auf dem Sektor Luftfahrt hat.¿
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Matten aus Kohlefaser als High-Tech-Werkstoff
Die Grundlage der neuen Technologie sind Matten aus Kohlefaser. Im Rahmen einer Kooperation mit dem Polymer-Kompetenzzentrum Leoben wurde in den Matten ein thermoplastischer Kunststoff ¿eingewoben¿, der sich bei Erwärmung verflüssigt.
Die Kohlefasermatten werden in einer Presse auf 180 Grad erhitzt. Ein Spezialharz sorgt für eine feste Verbindung der Lagen. Das Ergebnis ist ein extrem leichter und dennoch höchst stabiler Werkstoff. |
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 Polymer-Kompetenzzentrum Leoben |
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Härtetests für höchste Sicherheit |
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Um die notwendige Sicherheit zu gewährleisten, werden die Spoiler einem Härtetest unterzogen. Auf dem Prüfstand simulieren die Ingenieure jene Belastungen, denen ein Spoiler in der Realität ausgesetzt ist.
Ein Dauertest als Zeitraffer - drei Monate Prüfstand entsprechen 20 Jahren Flugbetrieb. Die Belastungstests bis zum Bruch des Bauteils liefern wichtige Daten, die anschließend in die Serienproduktion einfließen.
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Auch Bauteile für Airbus aus Faserverbundwerkstoffen |
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Aus Faserverbundwerkstoffen entstehen bei FACC auch wichtige Bauteile für den kommenden Airbus A380.
Der größte Passagierjet der Welt wird am 18. Jänner offiziell vorgestellt. Ende März soll der ¿Superjumbo¿ dann zum ersten Mal fliegen.
Ivo Filatsch, Modern Times, 14.1.2004
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Mehr Informationen zu diesem Thema erhalten Sie in der Sendung "Modern Times" am Freitag, 14.1.2005 um 22.35 Uhr in ORF 2. |
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Modern Times |
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Mehr zum Thema Flugzeuge in science.ORF.at
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01.01.2010 |
